Gracias al calentador por inducción logramos el calentamiento por inducción para el montaje de elementos mecánicos sobre ejes (rodamientos, engranes, poleas, etc.) que es el método tecnológicamente superior en estos momentos respecto a sistemas tradicionales, como llama de fuego, baño de aceite, horno, etc. que pueden alterar la pieza de montaje (un exceso de calor, un calentamiento no uniforme o, al contrario, un calentamiento innecesario de todo el conjunto). También beneficia el ámbito de los riesgos laborales y del medio ambiente (ya que ni provoca olores, ni humos, ni crea aceites innecesarios –calentamiento por baño de aceite-).

Todas las unidades van dotadas de un sensor de temperatura, el cual permite controlar permanentemente en qué situación está la pieza. También todas las unidades llevan un display (una pantalla). En ella podemos indicar a qué temperatura queremos calentar la pieza, los calentadores por inducción pararán una vez que detecten que ya han llegado a esa temperatura y sonara un pitido (sirena) de advertencia. Si la temperatura vuelve a bajar, el calentador por inducción se volverá a activar para mantener la temperatura deseada para el montaje.

Los calentadores por inducción de TIMKEN son los siguientes:

VHIN 10: Modelo portátil con conexión eléctrica a 220 V.
VHIN 35: También es un modelo a 220 V, pero es de sobremesa (no portátil). Calienta piezas hasta 35 kilos.
VHIS 35: Similar al anterior, pero con brazo articulado.
VHIN 33: Con una estructura más ergonómica, para piezas hasta 40 kilos.
VHIN 75: Hasta 95 kilos de unidad calentada.
VHIS 100: Es un modelo con corriente trifásica, como todos los sucesivos. Las piezas que se pueden calentar en este modelo son de 125 kilos.
VHIS 200: Hasta 250 kilos. Va incorporada con un carro.
VHIS 300: También es con carro, hasta 350 kilos.
VHIN 400: Para piezas de hasta 550 kilos.
VHIN 550: Para 600 kilos.
VHIN 800: Para piezas de gran tamaño, hasta 1.250 kilos.
VHIN 900: Para piezas muy especiales y de gran tamaño.

TIMKEN dispone de una amplia gama de lubricantes, tanto grasas como aceites, con el fin de conseguir un óptimo funcionamiento de los rodamientos que fabrican. Así mismo tiene sistemas específicos de lubricación, normalmente con asistencia de bombas de engrase.

Los casquillos de bronce sinterizado se usan como puntos de apoyo para movimientos lineales y rotativos, en un campo de aplicaciones específicos para ellos.

El casquillo (también llamado cojinete) autolubricado sinterizado, realiza las funciones de cojinete, no por rodadura sino por fricción. Tiene una elevada porosidad, normalmente se fabrican entre un 20% a un 25% de porosidad, y al fabricarse queda impregnado en aceite (estos poros quedan rellenos de aceite) y le aporta constantemente una excelente lubricación ente el cojinete y el eje. Esto hace que el sistema no necesite una aportación constante de lubricante del exterior y que funcione con un régimen hidrodinámico, dando como resultado un coeficiente de fricción muy bajo. De esta forma se elimina el riesgo de gripaje y el casquillo (cojinete) puede trabajar durante miles de horas sin desgastarse.

Al no necesitar engrasadores, es un sistema que aporta economía a la instalación. Las cargas con las que trabaja pueden ser de hasta 10 MPa, con velocidades de trabajo de hasta 5 metros/segundo. Además es extremadamente silencioso.

Los casquillos de bronce sinterizado se fabrican:

Cilíndricos: codificados con una A por delante de las medidas. Por ejemplo: A203040 es un casquillos para eje de 20, con un exterior de 30 y una longitud de 40 mm.
Con valona: son casquillos cilíndricos, con una valona en un extremo para hacer tope. Se codifican con una B por delante de las medidas. Por ejemplo: B 40 50 25 / 60 5. 40 60 25 expresan las medidas interior, exterior y largo, con un diámetro exterior de valona de 60 mm y una altura de la valona de 5 mm.
Cojinetes esféricos: codificados con la letra C. Debido a su exterior actúan como una rótula de articulación.
Esféricos con cuello: codificados con la letra D.
Barras huecas de bronce sinterizado para mecanizar.
Cojinetes bajo plano.

Tuercas autoblocantes

Las tuercas de bloqueo sobre el eje pueden tener distintos tipos de fijación:

• Llevar incorporado un anillo inoxidable sobre un lateral de la rosca, que hace de elemento frenante: son las tuercas KMAT, de la firma japonesa FINEU-NUT.
• Llevar también un elemento frenante sobre la rosca, pero de plástico: son las tuercas GUK.
• Tuercas con tres pasadores roscados, sin cara rectificada. Pueden ser con exterior preparado para montar y desmontar con llave de gancho (las KMT) y con el exterior cilíndrico (las KMTA).
• Incorporar pasadores roscados con prisioneros dispuestos radialmente. Pueden ser de distintos diseños y tienen una cara rectificada para el apoyo de los rodamientos: las series son la ZM, ZMVR, y la ZMO.
• Deformando elásticamente el material mediante la presión de unos prisioneros dispuestos axialmente: es la serie HIK.

Extractores hidráulicos de rodamientos y otros elementos mecánicos

Los extractores (tanto tradicionales como hidráulicos), permiten una perfecta extracción de la pieza (sea rodamiento, engrane, piñón, etc…) del eje. Si se desmonta mediante periféricos golpeos, nunca se conseguirá sustracción lineal al eje, lo cual dañará tanto la pieza como el eje.

Mediante el uso del sistema de pantógrafo se consigue alinear las fuerzas de extracción, una uniformidad en toda la superficie de contacto, además de unas excelentes condiciones de seguridad, no solo para la pieza (evita daños tanto en el rodamiento, o similar, como en el eje) sino para las personas que manipulan el rodamiento.

Las fuerzas extremas se aplican con facilidad (autocentrado, gancho de elevación, etc.), lo que hace una extracción más eficiente.

TIMKEN fabrica distintos tipos de extractores hidráulicos:

• VHPS4: Con una capacidad de extracción de 4 toneladas
• VHPS6A: Con una capacidad de extracción de 6 toneladas
• VHPS8: Con una capacidad de extracción de 8 toneladas.
• VHPS12: Con una capacidad de extracción de 12 toneladas.
• VHPS20: Con una capacidad de extracción de 20 toneladas.
• VHPS30: Con una capacidad de extracción de 30 toneladas.

Existen accesorios para complementar las aplicaciones de uso.

Los retenes de obturación se emplean para la estanqueidad de los ejes de rotación. En el interior de la maquinaria, para el correcto funcionamiento de los elementos, éstos deben de ir lubricados. Los retenes impiden la salida del aceite o de la grasa.

El exterior suele ser metálico, normalmente recubierto de un elastómero (nitrilico, vitón, etc…), y el labio interior incorpora un muelle que asegura la estanqueidad dinámica y estática (tanto con el eje en reposo como en giro). Existen distintas variables como, por ejemplo, un labio adicional que protege tanto del polvo como de la suciedad del entorno, o con un doble retén para separar distintos medios.

Casquillos de fricción

Los casquillos de fricción sirven como puntos de apoyo para ejes lineales y rotativos, en un campo de aplicaciones específicos para ellos.

Pueden ser de dos tipos:

• PAP P10: En estos casquillos de fricción interiormente por un proceso de sinterizado, se les incorpora una capa de bronce porosa de entre 0,2 a 0,35 mm de espesor. En esta capa se introduce por laminación una mezcla de PTFE plomo y aditivos específicos para obtener una baja fricción. La capa de rodaje es entre 5 a 20 micras. Suelen tener un dorso de acero. El dorso de acero, con el interior de teflón, dan una elevada resistencia a la compresión, en unos valores cercanos a los 250 N/ mm2. Son casquillos de fricción libres de mantenimiento. Existe también la versión PAP P11, con un dorso de bronce en lugar de acero, que posee una excelente resistencia a la corrosión y tiene un buena conductibilidad térmica. Las propiedades físicas son las siguientes:
  • Capacidad de carga: 250 N/mm2
  • Temperatura de trabajo: Entre -195º a +280º
  • Expansión lineal: 3.0 X10 -5 /ºC
  • Coeficiente de fricción 0,03 a 0.30
  • Velocidad de deslizamiento: 2 mm / seg.
• PAP P20: Estos casquillos de fricción no son libres de mantenimiento, también se les denomina de escaso mantenimiento. Son similares a los casquillos de fricción anteriores, salvo que sobre el dorso interior se les sinteriza una capa porosa de bronce de 0.2 mm a 0.35 mm. En los poros de esta capa, por laminación, se añade una mezcla de PTFE y otros aditivos (PVDF, Pb, etc.). Al final queda una capa de entre 0,05 mma 1 mm y sobre esta capa, por compresión, se crean unos alveolos de engrase. Las propiedades físicas son las siguientes:
  • Capacidad de carga : 140 M/ mm2
  • Temperatura de trabajo -40º a +90º
  • Expansión lineal : 3.0 X10 -5/Cº
  • Coeficiente de fricción: 0.02 – 0.25
  • Velocidad de deslizamiento: 2,5 mm/seg.